Produkte online bestellen und innerhalb kurzer Zeit geliefert bekommen – was so einfach klingt, bedarf einer ausgeklügelten Logistik. HARTMANN Deutschland, einer der führenden Anbieter von Systemlösungen im Bereich Medizin und Pflege, beauftragte Noerpel in Heidenheim damit, diese Online-Versandlogistik zu konzipieren. „Die Vorgaben waren durchaus ambitioniert“, sagt Berthold Bernecker, Geschäftsführer Logistik bei der Noerpel-Gruppe. „Immerhin geht es um mehrere Tausend Sendungen pro Tag.“

Um diese Aufgabe stemmen zu können, installierte Noerpel in der neuen Logistikhalle in Heidenheim eine automatische Kommissionieranlage, 2.000 Quadratmeter groß und die erste ihrer Art im Unternehmen. Die Anlage besteht aus einer 100 Meter langen Förderanlage – zehn digitale Kommissionierbahnhöfe inklusive. Zur Anlage gehören 14 Packplätze für Standardpakete und Sondergrößen, außerdem ist eine Altkartonpresse angebunden. „Parallel zur Installation der Kommissionieranlage bauten wir Durchlaufregale sowie Palettenstellplätze auf, implementierten das Materialflusssystem und konzipierten IT-Schnittstellen für die Online-Versandaufträge“, sagt Frank Rudat, Vertriebsleiter Logistik bei der Noerpel-Gruppe und leitendes Mitglied der Projektgruppe. 

In den Regalen in Heidenheim lagern alle Homecare-Produkte von HARTMANN – Desinfektionsmittel genauso wie Inkontinenz- und Pflegeprodukte. PrivatkundInnen können die Waren online bestellen oder erhalten durch ihre Krankenkassenverträge die Zuteilung der benötigten Produkte. „Uns ist wichtig, dass unsere Kundinnen und Kunden zuverlässig und schnell beliefert werden“, sagt Achim Sinn, Senior Vice President Supply Chain bei der HARTMANN GRUPPE.

Mehrmals täglich übermittelt HARTMANN die Bestellungen an das Lager in Heidenheim. Noerpel stellt die Aufträge zusammen und macht sie versandfertig – in Spitzenzeiten bis zu 12.000 Sendungen in zwei Schichten pro Tag. Wie das zu schaffen ist? „Mit der Kommissionieranlage sind die meisten Prozesse automatisiert, damit erreichen wir besonders effiziente Arbeitsabläufe“, erklärt Frank Rudat. Pro Stunde können bis zu 1.000 Kartons aufgerichtet und über das Förderband in die Anlage eingebracht werden. Alle Kartons werden automatisch etikettiert und anhand der Daten aus dem Materialflussrechner in die zuständigen Kommissionierbahnhöfe gefahren. Dort sammeln MitarbeiterInnen per Pick-by-Light die gewünschten Produkte für jeden Kundenauftrag zusammen. Im Anschluss fahren die Pakete über eine Waage, die die Sendung auf Vollständigkeit prüft. Am Packplatz werden die Pakete mit Polstermaterial sicher aufgefüllt und verschlossen. In einem letzten Schritt erhalten die Kartons das Versandlabel und bei Bedarf ein Gefahrgutetikett – ebenfalls vollautomatisch.